據日經新聞（Nikkei）報道，日本兩大汽車制造商豐田與本田在2020年代中期引入了一體化壓鑄技術，分別推出了各自的大型高壓鋁合金冷室壓鑄設備——豐田的Gigacast和本田的Megacast。盡管二者都屬于一體化壓鑄技術，但其應用方向和實際效果存在一定差異。
豐田在2023年公布的Gigacast前期測試數據顯示，該技術能夠將原本由86個零件組成、需經過33道工序完成的bZ車系后車身，簡化為僅需一道工序即可完成的單一零件。相比之下，本田的Megacast在最新0系列電動車的應用中，將電池組部分車體結構的零件數量從60個減少到5個，從而大幅縮短了復雜冷卻管道的制造時間。
從簡化工藝和減少零件數量的角度來看，豐田的Gigacast似乎更具優勢。本田在2024年對外說明時表示，其引入一體化壓鑄技術的重點在于選擇系統和產品尺寸更為合適的技術，以降低制造成本。而豐田的Gigacast則更注重全面減少整車零件和工序，展現了更為激進的技術路線。
Gigacast和Megacast目前尚無明確的技術定義，更多是不同廠商的注冊商標。例如，Gigacast的命名靈感來源于特斯拉開發的Giga Press設備，而Giga Press是由特斯拉與意大利壓鑄技術廠商Idra合作研發的成果。值得注意的是，Idra隸屬于中國力勁科技，因此相關設備的鑄模多來自中國。為避免受制于地緣政治因素，豐田及相關日本廠商正在積極開發本土化的同類產品。
根據MotorTrend的定義，鎖模力超過1萬噸的設備被稱為Gigacasting設備，而日經新聞則將鎖模力超過6,000噸的設備歸為此類。豐田最早測試的Gigacast設備鎖模力為4,000噸，后續升級至6,500噸以上的系統。而本田的Megacast采用的是瑞士Buhler公司推出的Carat 610設備，鎖模力為6.1萬kN（約6,220噸）。Buhler指出，鎖模力超過5萬kN的壓鑄設備即可稱為Gigacasting或Megacasting設備，其Carat系列的最大鎖模力可達9.2萬kN，被定義為Megacasting設備。

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